學會精準控本，掌握降本技能：剖析零件構成，巧用材料選擇技巧，掌握降物料清單成本方法。運用零件整合，節(jié)省物料成本；優(yōu)化裝配流程，減少裝配步驟，降低人工成本。

學會縮短開發(fā)周期，掌握快市要訣：設計階段用DFMA預判制造問題，減少后期修改，縮短開發(fā)周期，快速推產(chǎn)品上市，提升市場響應速度。

學會提升產(chǎn)品質(zhì)量，掌握品質(zhì)策略：運用標準化設計，統(tǒng)一零部件規(guī)格，優(yōu)化公差設置，掌握降裝配誤差率技巧。提高通用件比例，降低供應鏈復雜度與質(zhì)量風險，保障產(chǎn)品質(zhì)量。

學會構建協(xié)同機制，掌握協(xié)作精髓：打破部門壁壘，建立設計與制造協(xié)同流程，用統(tǒng)一語言與多團隊高效溝通，提升跨部門合作效率，確保產(chǎn)品開發(fā)順暢。

學會創(chuàng)新設計，掌握綠色方法：確?？芍圃煨郧疤嵯拢剿髟霾呐c傳統(tǒng)工藝融合路徑，釋放設計自由度。優(yōu)化設計，減少材料與能源消耗，助力企業(yè)達成ESG目標。

導入：卓越設計概論

第一板塊：DFx概論（DFMA簡介）

第一講：解鎖DFMA奧秘，開啟卓越設計之門

一、深度洞察DFMA應用緣由

——設計決定成本、設計決定品質(zhì)

1. DFMA錯誤觀點

1）延長產(chǎn)品投放市場的時間

2）產(chǎn)品的人工勞動含量低不需要DFMA

3）低產(chǎn)量的產(chǎn)品無關

4）質(zhì)量是通過檢驗、測試、補救質(zhì)量問題來達到的

2. 傳統(tǒng)研發(fā)缺點

1） 設計與制造、裝配的脫節(jié)

2） 產(chǎn)品的開發(fā)過程多重循環(huán)

3） 產(chǎn)品設計改動過大、產(chǎn)品研發(fā)周期長、產(chǎn)品成本高

3. 面向制作和裝配的產(chǎn)品開發(fā)模式優(yōu)點

1）提高生產(chǎn)質(zhì)量

2）降低產(chǎn)品復雜度

3）提供裝備和生產(chǎn)規(guī)劃的基礎

4）縮短產(chǎn)品上市時間

5）提高工藝安全性

6）更低的總系統(tǒng)成本

7）改善可靠度

4. 并行與面向制造/裝配的設計（DFMA）步驟

第一步：定義產(chǎn)品規(guī)格

第二步：概念設計

第三步：DFMA

第四步：設計評審

第五步：樣機制作

第六步：功能測試

第七步:小批量制造

第八步：量產(chǎn)

第九步：量產(chǎn)優(yōu)化

案例分析：DFMA優(yōu)化設計的案例解析

二、DFA與DFM區(qū)別

1. DFA的核心內(nèi)容

1）零件數(shù)目

2）裝配簡易性

2. DFM的核心內(nèi)容

1）降低材料成本

2）降低加工時間

3）降低加工成本

3. DFA與DFM如何融入研發(fā)流程

1）概念設計到裝配設計：優(yōu)化部件數(shù)目和裝配設計

2）生產(chǎn)設計到詳細設計：優(yōu)化生產(chǎn)準備情況的設計

三、DFA&DFM設計方針與原則

1. DFMA方針

1）減少裝配時間

2）減少零件數(shù)量

3）提高零件的易識別性

4）減少裝配過程的調(diào)整

2. DFMA原則

1）使產(chǎn)品開發(fā)小組，盡早介入生產(chǎn)過程，并明確DFA&DFM的職責

2）確定之前的可生產(chǎn)性、質(zhì)量問題和所總結的經(jīng)驗并提前提出這些注意事項

3）使供應商盡早介入，以獲取其意見用來協(xié)助DFA&DFM過程中

4）讓工程師熟悉加工能力，開發(fā)出設計指導方針

5）發(fā)揮創(chuàng)造性：考慮概念、設計的選擇

6）在產(chǎn)品設計進行的同時并行進行過程設計

7）使用DFA&DFM的分析工具

8）確定裝配設計，生產(chǎn)設計的衡量參數(shù)表并測量其性能

案例分析：某種電子接線器設計案例

第二講：零件抑減——設計優(yōu)化的關鍵路徑

一、零件抑減設計的原則

原則一：減少緊固件的數(shù)量與類型

原則二：零件標準化

原則三：模塊化設計

二、零件抑減設計的應用模式

1. 自重裝配基座

2. 零件容易抓取

3. 避免零件纏繞

4. 減少零件裝配方向

5. 設計導向特征

6. 先定位后固定

案例分析：零件抑減設計案例

討論：現(xiàn)階段我們的產(chǎn)品哪些可以抑減設計

第二板塊：DFx應用（DFMA推動流程與步驟）

第一講：DFX項目定義：成功起航的基石

一、科學選擇DFMA項目

1. 精準定位DFMA項目，明確目標方向

1）產(chǎn)品全新設計：新產(chǎn)品設計和關聯(lián)的目標

2）產(chǎn)品優(yōu)化設計：問題和目標陳述(再設計)

2. 搭建高效團隊架構，凝聚項目力量

1）需求人員配置

2）責任分工

3）團隊章程

二、深入開展項目分析

1. 全面成本效益分析（評估項目價值）

2. 高效收集資料（夯實項目基礎）

3. 洞察基線能力（找準項目起點）

工具及演練：SCAMPER提示法

工具及演練：Benchmark

第二講：DFX項目測量：量化成果的關鍵

一、解析DFA運作流程

1. 理解DFAIndex，量化裝配效率

1）裝配結構

2）裝配工序

3）零件成本與裝配工時

4）成本分析與快速改善

2. 掌握DFA流程，規(guī)范裝配設計步驟

1）流程圖

2）流程平衡分析

3）浪費分析

4）增值與非增值分析

5）價值流程圖

二、部件抑減分析

1. 零件去除與合并

2. 零件抓取、操作時間分析

3. 零件理論最小數(shù)量

4. 總裝配成本分析

工具及演練：部件有效性分析矩陣

第三講：DFX項目分析——挖掘優(yōu)化的機遇

一、機會識別

1. 識別質(zhì)量機會（產(chǎn)品品質(zhì)）

2. 識別操作機會（生產(chǎn)效率）

3. 識別插入機會（優(yōu)化裝配流程）

工具及演練：機會矩陣

二、設計應用

1. 減少二次操作機會（降低生產(chǎn)成本）

2. 心理慣性（開拓設計思路）

工具及演練：心理慣性受到四個E的影響

3. 克服思維定勢法

工具及演練：九宮格法

工具及演練：小矮人模型法

工具及演練：STC算法

工具及演練：金魚法

工具及演練：SCAMPER法

工具及演練：最終理想解法

工具及演練：Contradictions

工具及演練：InnovationPrinciple

第四講：DFX項目驗證——確保成功的保障

一、全面了解DFM流程——把控制造環(huán)節(jié)

1. 確認零件分析標準

2. 收集過程能力資料

3. 制定繪圖標準

4. 確認標準零件

5. 確認設計標準

工具及演練：

1）零件特征的復雜性和流程步驟要求

2）分析標準

3）流程能力分析資料

4）標準化零件

二、公差分析

1. 建立客戶要求與公差

2. 建立產(chǎn)品要求與公差

3. 建立系統(tǒng)要求與公差

4. 建立零件要求與公差

5. 建立制造流程公差

工具及演練：

1）公差設計的目標與方法

2）尺寸與公差

3）最壞情況法

4）根平方和法

5）誤差繁殖法

三、結果評估

1. 以儀表盤驗證績效

1）可靠度分析

2）MTTF分析

3）可維護性分析

2. 項目收益與預測

1）材料成本

2）工時成本

3）其他成本

4）一次性投入

5）執(zhí)行與負指標成本

6）凈節(jié)約費用