1. 掌握“三流合一”與價值流圖分析法，突破“頭痛醫頭”局限，學會從訂單到交付全鏈條系統診斷效率低下與庫存積壓等頑疾根源，建立全局優化思維。

2. 熟練掌握價值流圖四步繪制方法以及ECRS等改善工具，能夠繪制適用于不同場景的價值流藍圖，并推動其落地實施。通過合理規劃工序、優化信息傳遞等方式，切實提升流程運作效率。

3. 掌握以價值流圖為溝通橋梁的跨部門協同策略，有效解決部門間責任推諉問題。學會與不同部門共同制定協同方案，實現從單個環節改善向多部門協同增效的轉變，提升跨部門協作能力。

4. 掌握“目標拆解-PDCA循環-看板管理”的持續優化機制，確保流程改進效果能夠長期穩定保持。學會運用科學方法鞏固改善成果，防止優化效果反彈，形成可持續的工作改進能力。

5. 掌握標準化工具（模板/表單/案例庫）與深度問題解析法，成為能深挖停線根源的“問題終結者”，并賦能團隊主動改善，實現精益能力可復制傳承。

導入：學習金字塔

第一講：精益價值流基礎與核心理念

一、精益管理與價值解析

思考：質量和效率哪個更重要？

課堂分析：價值流-情景劇分析

1. 改善的誤區

2. 精益生產系統構成要素

3. 精益管理的屬性與精髓

4. 精益生產的五個原則

1）價值：站在客戶角度確定價值

2）價值流：識別價值流中的浪費

3）流動：使增值步驟流動起來

4）拉動：按客戶需求拉動生產

5）盡善盡美：持續改進，追求完美

5. 傳統生產VS精益生產方式

6. 精益的核心語言

動畫分析：精益價值流改善動畫演示Flash動畫分析

7. 價值流的應用層面

——系統、經濟、改善三大維度

案例：價值-增值的案例-牛肉漢堡的制作

8. 兩種生產方式的不同

案例：1950福特與2019寶馬

案例分析：浪費識別案例

二、VSM價值流圖析——識別價值

1. 流程與價值流定義

2. 什么是價值流程圖

案例：價值流圖案例

3. 企業流動的形式

1）實物流（資金）

2）信息流

3）人流

4. 價值流的四大維度

1）產品技術流

2）訂單信息流

3）產品制造流

4）同步化物流

案例：豐田產品價值流案例

第二講：現狀價值流診斷與繪制技術

一、價值流現狀圖繪制準備與選擇

團隊實踐：繪制當前價值流圖

1. 識別主要價值流：產品族分析與P-Q分析（二八法則）

2. 確定目標產品系列與客戶需求分析

二、價值流現狀圖繪制的九大步驟

1. 繪制整體價值流動

2. 識別關鍵指標

3. 完成數據表

4. 繪制庫存及流動方式（內物流、等待天數）

視頻解析：豐田內部物流動畫Internal Logictic解析

課堂練習：周期時間Cycle Time （C/T）、VA Time增值時間計算

5. 時間線填充

6. 計算增值比

7. 繪制物料供應

視頻案例解析：內物流動畫

8. 繪制信息流

9. 研討、繪制改善項目

課堂回顧：現狀VSM梳理

課堂活動：小組發表

沙盤模擬：VSM沙盤模-沙盤模擬-飛機制造小游戲

第三講：價值流改善方向識別與方案設計

一、現狀圖梳理及初步課題識別

1. 現場核實流程圖-價值流問題

1）實物流

2）信息流

3）人流

2. 模擬價值流改善的課題設置

1）采購類別課堂

2）生產類別課堂

3）成本問題課題

4）品質問題課題

5）設備問題課題

二、制定精益價值流的行動方向

1. 整體流動方式改善

2. 采用產線LOB均衡生產方式

3. 設置改善目標

4. 制定價值流改善實施計劃

第四講：未來價值流藍圖規劃與路徑設計

一、對企業未來VSM改善圖的10大提問

1. 哪里可以按節拍時間來平衡周期時間（C/T）?

2. 哪里可以建立標準作業?

3. 哪里可以創建連續流?（FLOW）

3. 哪里必須使用看板來連接流程?（兩種看板）

4. 我們將按什么方式拉動、超市、FIFO?（3種拉動方式）

5. 流程中哪一點作為生產排程點和釋放訂單?

6. 用什么方式平準化產品品種和數量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品質內置，而不是靠檢驗?（Jidoka）

8. 哪些流程有損失（產能低，失效）需要改進?（TPM）

9. 哪些流程或產品需要重新設計來到達理想狀態（3P）

10. 制定精益價值流行動計劃

二、未來圖設計的改善方向

1. 確定理想價值流的節拍時間

2. 確定生產控制方式（超市/發送）

3. 找出具備連續流生產條件的環節

4. 確定在何處采用超市或拉動的模式

5. 確定整體生產系統的定拍工序和拉動控制

6. 在定拍過程實施均衡混流生產

7. 確定價值流過程改善點和項目機會

8. 預測未來狀態圖效益

第五講：價值流改善實施路徑與保障機制

一、制定精益價值流行動計劃

1. 采用價值流環掌控模式

2. 確定價值流項目優先性

3. 制定價值流改善的年度項目計劃

團隊實踐：制定企業未來3-5年的價值流改善計劃

二、未來精益價值流實現與推進

1. 價值流的運行推進方式

1）消除過量生產

2）提升生產效率與靈活性

3）優化生產流程

4）保障生產穩定

——改進設備正常運行時間（TPM）

5）把控生產節奏

——按節拍（節奏）時間生產

2. 價值流經理的職責介定

3. 價值流持續推進的技巧

1）現狀與理想價值流比較

2）識別改善的環路

3）梳理改善行動

4）識別行動優先性培訓

5）成果發布

6）舉辦慶?；顒?/span>

4. 未來價值流實現的策略

1）準確表達價值流的改善步驟

2）改進的重點事項

3）實施價值流改善的節點

4）詳細的推進計劃（年度、月別）

5）要有定量化的指標

6）改善擔當者和考核者

5. 改善課題分析與選擇

6. 改善周落地

案例解析：行業價值流改善案例

案例解析：某玻璃行業價值流改善案例

案例解析：某機加工價值流改善案例

案例解析：某價值流改善案例

課程回顧與總結：現狀VSM梳理