● 理解經(jīng)營，促進管理，塑造復合型管理人才；

● 全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產(chǎn)中各環(huán)節(jié)工具使用；

● 幫助學員認識精益生產(chǎn)的價值流圖，從而培養(yǎng)學員的全局觀；

● 幫助學員不斷反思與總結(jié)，發(fā)現(xiàn)自身存在的短板、誤區(qū)和盲點，使其在經(jīng)營中持續(xù)改進；

● 有效幫助企業(yè)降低成本、減少閑置、提高產(chǎn)品質(zhì)量從而提升企業(yè)利潤空間。

開場引導：

觀看視頻：某企業(yè)員工的搬運和作業(yè)動作分析，我們從中找到哪些問題？

提問：老黃牛一樣工作，效率提高不了，誰的錯？

第一講：企業(yè)經(jīng)營本質(zhì)與精益生產(chǎn)起源分析

一、企業(yè)經(jīng)營本質(zhì)

1. 企業(yè)經(jīng)營的本質(zhì)——利潤與銷售和成本的關系

2. 影響企業(yè)利潤的因素——擴大銷售與成本控制，加速周轉(zhuǎn)

3. 精益的本質(zhì)：加速流動，實現(xiàn)0浪費

二、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展歷史

1. 精益起源于日本豐田TPS

2. 發(fā)展于美國（LP）

3. 運用于全球各個行業(yè)

三、精益生產(chǎn)的本質(zhì)目標

1. 精益的五大原則

2. 精益的七個零化目標

3. 精益的本質(zhì)目標

案例分析：寶馬汽車公司組裝車間視頻解析

案例分析：格力電器精益生產(chǎn)視頻解析

第二講：識別價值和浪費

一、什么是價值與浪費

1. 浪費的定義

2. 浪費的理解

案例：毛驢拉磨的故事

案例：加班趕貨的實例

二、浪費的三種形式

形式一：MUDA（日語單詞發(fā)音）

形式二：MURI（日語單詞發(fā)音）

形式三：MURA（日語單詞發(fā)音）

三、浪費的七大分類及產(chǎn)生原因

原因一：搬運浪費

案例分析：某企業(yè)叉車200多臺，改善后只有20臺。大幅減少搬運

原因二：庫存浪費

案例分析：JIT,VMI,OPF技術(shù)運用，大幅降低庫存

原因三：動作浪費

視頻分析：找出員工的動作浪費

原因四：等待浪費

圖片分析：為什么有窩工現(xiàn)象？

原因五：過量生產(chǎn)

案例分析：某企業(yè)的現(xiàn)金流分析

原因六：過度加工

案例分析：這個加工環(huán)節(jié)是客戶所需要的嗎？

原因七：不良品

案例分析：某企業(yè)的品檢流程改善后，合格率提高了

改善案例分析：佛山某30億級別企業(yè)的七大浪費改善匯總圖片和實戰(zhàn)分析

第1輪-傳統(tǒng)推式生產(chǎn)方式沙盤模擬

經(jīng)營數(shù)據(jù)統(tǒng)計：訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經(jīng)營利潤

講師點評：為何虧損了？找找原因，經(jīng)驗是負債！需要擁抱精益變革

第三講：流線化生產(chǎn)

一、流線化生產(chǎn)線的布局

1. 流線化生產(chǎn)的意義

2. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

3. 流線化生產(chǎn)的八個條件

案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形

實戰(zhàn)演練：傳快遞，看誰最快完成任務

二、流線化設備設計與調(diào)整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

疑難討論：工廠的大型設備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進行設計與調(diào)整？

第四講：安定化生產(chǎn)

一、人員安定化管理

1. 標準作業(yè)

2. 產(chǎn)距時間

3. 作業(yè)順序

實戰(zhàn)演練：計算節(jié)拍

二、設備安定化管理

1. 數(shù)字化管理

2. 設備服務于生產(chǎn)

3. 設備的有效運轉(zhuǎn)率管理

討論互動：我們追求設備的稼動率還是可動率？

三、質(zhì)量安定化管理

1. 圖片分享，找出質(zhì)量隱患

2. 品質(zhì)安定化的基礎

3. 品質(zhì)安定化的八大黃金法則

四、切換安定化管理

1. 快速換模的定義

2. 快速換模分析

3. 快速切換的改善順序

4. 如何實現(xiàn)快速換模

案例：F1換輪胎加油，6秒完成

案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模

第二輪沙盤模擬：第2輪-單件流沙盤模擬

經(jīng)營數(shù)據(jù)統(tǒng)計：訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經(jīng)營利潤

講師點評：

1. 改善數(shù)據(jù)進步如何？

2. 如何再做改善增加利潤?

3. 單件流的好處是什么？

4. 導入單件流需要注意的事項

第五講：平穩(wěn)化生產(chǎn)

案例：龜兔賽跑的科學解釋，適用工廠企業(yè)的生產(chǎn)均衡化

一、生產(chǎn)計劃是源頭關鍵

1. 月計劃指定

2. 周計劃分解

3. 日計劃跟進

4. 日生產(chǎn)協(xié)調(diào)會議

案例：某大型工廠的計劃排產(chǎn)模式

二、平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

1. 排班表與自由座

2. 指定座

3. 跨越式

三、混流生產(chǎn)是最高境界

案例：豐田汽車流水線同時生產(chǎn)N種型號汽車

第三輪沙盤模擬：第3輪-沙盤模擬(消除浪費)

經(jīng)營數(shù)據(jù)統(tǒng)計:訂單達成率,客戶滿意率,庫存金額,交貨周期,違約責任,銷售收入,制造成本,經(jīng)營利潤

講師點評：浪費消除,全流程改善,降本增效,利潤才會增加，改善亮點是流程布局的調(diào)整，管理變革，文化建立，精益并不復雜

第六講：生產(chǎn)效率提升四大技能

一、效率提升4大實戰(zhàn)工具1：動作經(jīng)濟分析

1. 概念

2. 人體動作等級分析

3. 動作改善20項實戰(zhàn)技巧

案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上

二、效率提升4大實戰(zhàn)工具2：線平衡率分析

1. 節(jié)拍的理解

2. 木桶理論與線平衡

3. 線平衡的計算公式

4. 線平衡10步法

5. 線平衡改善工具ECRS

實戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率

案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產(chǎn)量提升48%，人員減少20%的秘籍

討論互動：調(diào)高或者調(diào)低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？

三、效率提升4大實戰(zhàn)工具3：流程圖分析

1. 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工、搬運、等待、停滯、檢驗）

2. 制作作業(yè)流程圖

3. 改善流程圖

4. 流程圖改善的常用工具和指標

案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖

實戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運用所學知識畫出作業(yè)流程圖

案例展示：美的集團某家電產(chǎn)品流程圖分析

四、效率提升4大實戰(zhàn)工具4：VSM價值流分析

1. 精益價值流基礎理論

2. 一件流的原理及好處

3. 實施一件流的前提條件

4. 實施一件流的具體步驟

動畫模擬：批量生產(chǎn)與單件流的差異點

案例分析：某工廠沖壓車間一件流生產(chǎn)視頻

討論互動：如何在工廠和車間開展一件流

課程總結(jié)與互動答疑，提供531學習工具表，布置課后作業(yè)